Routenzüge im Innenbetrieb: Wann sich der Milkrun statt Gabelstapler lohnt

Ein Gabelstapler hält die ganze Schicht das Lager besetzt; ein Routenzug bedient zehn Stationen in einer einzigen Tour. Wer in einer Montagehalle eine Stunde lang die Wege beobachtet, sieht das Muster sofort: Stapler fahren leer raus, holen eine Palette, fahren leer zurück. Der Routenzug fährt eine feste Schleife, lädt an jeder Station Vollgut ab, nimmt Leergut mit und kehrt getaktet ins Supermarkt-Lager zurück. Diese Logik ist nicht neu: Sie kommt aus dem Toyota-Produktionssystem. Aber sie ist 2026 in vielen deutschen Werkshallen immer noch ungenutztes Potenzial. Dieser Ratgeber zeigt, wann sich der Umstieg auf den Milkrun wirklich rechnet, welche Regelwerke (DGUV Information 208-057, VDI 5586) zwingend zu beachten sind und welche Komponenten Sie brauchen.

Was ist ein Routenzug (Milkrun) wirklich?

Ein Routenzug ist ein innerbetriebliches Transportsystem, bei dem ein Zugfahrzeug (Schlepper) zwischen zwei und fünf Anhänger, sogenannte Trolleys oder Frames, auf einer festgelegten Route durch das Werk zieht. Anders als der Stapler, der jede einzelne Anforderung individuell anfährt, bedient der Routenzug nach einem getakteten Fahrplan mehrere Versorgungspunkte hintereinander, lädt Vollgut ab und nimmt Leergut auf einer einzigen Tour wieder mit. Die Richtlinie VDI 5586 Blatt 1 (April 2016) definiert Routenzüge als „innerbetriebliches Transportsystem, bei dem Transporteinheiten gebündelt im Zugverbund bewegt werden“ und beschreibt sie damit als das Werkzeug zur Verbindung von Supermarkt (zentrales Pufferlager) und Verbrauchspunkt.

Drei Eigenschaften unterscheiden den Routenzug fundamental vom Stapler-Modell:

• Feste Route: Die Strecke ist festgelegt, beschriftet und ggf. markiert. Keine Ad-hoc-Fahrten.
• Getakteter Fahrplan: Tour-Beginn 06:30, 07:00, 07:30 …, die Versorgung erfolgt nicht auf Zuruf, sondern im Rhythmus.
• Gebündelte Last: Statt einer Palette pro Fahrt transportieren 3–5 Trolleys das Material für 6–12 Stationen gleichzeitig.

Lean-Ursprung und Toyota-Prinzip

Der Begriff „Milkrun“ stammt aus den US-amerikanischen Milchgütertouren: Ein Tankwagen fährt eine feste Route über mehrere Höfe, lädt Milch ein und stellt leere Kannen zurück. Taiichi Ohno, Vater des Toyota-Produktionssystems (TPS), übertrug dieses Prinzip in den 1950er-Jahren auf die innerbetriebliche Materialversorgung, bei Toyota bekannt als Mizusumashi („Wasserspinne“), eine Person, die getaktet Material zu den Montagestationen trägt.

Im Lean-Vokabular ist der Routenzug damit untrennbar mit zwei Konzepten verknüpft:

• Just-in-Time (JIT): Material kommt erst dann an die Station, wenn es gebraucht wird, in der benötigten Menge, nicht auf Vorrat.
• Kanban: Leere Behälter (oder physische Karten) signalisieren dem Routenzug-Fahrer den Bedarf. Der Routenzug ist faktisch das physische Transportmedium des Kanban-Kreislaufs.

Wer Kanban einführen will, ohne den Materialtransport zu takten, scheitert. Der Routenzug ist hier kein Selbstzweck, sondern die operative Voraussetzung für eine schlanke, bestandsarme Versorgung.

Wann lohnt sich der Wechsel vom Stapler-Modell?

Nicht jeder Betrieb braucht einen Routenzug. Ein 800-m²-Lager mit drei Wareneingängen pro Tag und Palettenversand ist mit Hubwagen und einem Schubmaststapler bestens bedient. Sobald jedoch Montagestraßen, kurze Wege und hohe Versorgungsfrequenz zusammenkommen, kippt die Wirtschaftlichkeit zugunsten des Routenzugs. Vier Indikatoren geben verlässlich Hinweise.

Geringe Losgrößen (KLT statt Paletten)

Wer in Kleinladungsträgern (KLT, typisch 600×400 mm oder 400×300 mm) anliefert statt in vollen Paletten, generiert eine Vielzahl kleiner Transportaufträge. Ein Stapler ist dafür überdimensioniert. Er transportiert 1 t Tragfähigkeit, um einen 8-kg-KLT zu bewegen. Ein Routenzug mit 5 KLT-Trolleys bedient mit einer Fahrt, wofür der Stapler 15 Einzelfahrten bräuchte.

Hohe Versorgungsfrequenz

Typische Takte in der Praxis liegen laut Branchenangaben bei 30 Minuten für hochfrequente Montagelinien und 60–120 Minuten für Bereiche mit mittlerem Bedarf. Wenn Sie Stationen mehr als alle zwei Stunden anfahren müssen, ist die Tour-Logik des Routenzugs effizienter als die Zickzack-Fahrten eines Staplers.

Kurze Distanzen mehrfach am Tag

Routenzüge spielen ihre Stärken auf Strecken zwischen 100 m und 1 km aus. Bei kürzeren Wegen lohnt sich oft der Hubwagen, bei deutlich längeren (mehrere Werksbereiche, Außenanbindung) sind FTS (Fahrerlose Transportsysteme nach VDI 2510) oder gar LKW-Shuttles wirtschaftlicher.

Mitarbeiterintensive Montagestraßen

Je mehr Werker an einer Linie stehen, desto teurer ist Stillstand durch Materialmangel. Der getaktete Routenzug eliminiert die Wartezeit, weil er den Bedarf vor der Anforderung deckt. Studien aus der Automobil-OEM-Praxis zeigen, dass in der Montage von BMW, Audi und Daimler-Werken die Linienversorgung praktisch ausschließlich auf Routenzügen basiert, nicht aus Mode, sondern weil die Kosten für Linienstopps jede Tour-Optimierung amortisieren.

Komponenten eines Routenzugs

Ein Routenzug ist kein Produkt, sondern ein System aus drei Modulen: Zugfahrzeug, Anhänger und Kupplung. Jedes Modul muss zum Anwendungsfall passen.

Zugfahrzeug (Schlepper)

Schlepper für den innerbetrieblichen Routenzug-Einsatz sind im DACH-Raum in drei Leistungsklassen verfügbar:

• Kompaktklasse: Zuglast 3–5 t, geeignet für leichte KLT-Routenzüge in der Montage- und Kommissionierversorgung.
• Mittelklasse: Zuglast 5–7 t, ausgelegt für Mehrschichtbetrieb mit Wechselbatterie oder Lithium-Ionen.
• Schwerlastklasse: Zuglast bis 10 t, in der industriellen Linienversorgung mit großen E-Frame-Anhängern eingesetzt.

Bei allen Schleppern sollten Sie auf elektronische Feststellbremse, Speed-Control für Rampenfahrten und Wendekreis < 2 m achten, letzteres ist entscheidend für enge Werksgassen.

Anhänger / Trolleys

Die Anhänger sind das eigentliche Differenzierungsmerkmal: Hier entscheidet sich, ob das System funktioniert.

• E-Frame: Rahmenwagen mit elektrohydraulischem Hubwerk, hebt Ladungsträger bis 1.000 kg, ebenerdige Be- und Entladung ohne Rampe; Beladerichtung links/rechts variabel.
• B-Frame: Bodenrollenwagen für Trolley-Aufnahme, der KLT-Wagen rollt seitlich oder von hinten in den Rahmen.
• KLT-Trolleys: Handführungswagen für 600×400er Kleinladungsträger, oft in 2- oder 4-Etagen-Ausführung mit Bordwand und Rollen.

Mindest-Gangbreiten bei drei Anhängern liegen bei 2,5 m; der erforderliche Außen-Wendekreis für eine 90°-Kurve beträgt 4–6 m. Diese Werte müssen vor Beschaffung in der Hallenplanung verifiziert werden.

Kupplungssysteme

Die Kupplung entscheidet über Spurtreue und Sicherheit. Drei Bauformen sind im Markt etabliert:

• Starre Deichsel-Kupplung: einfach, aber bei mehreren Anhängern „auslaufend“ in Kurven.
• Virtuelle Spurfolge-Kupplung: jeder Anhänger läuft elektronisch nachgeführt in der Spur des Vorderwagens, deutlich engere Kurvenfahrt möglich.
• Zwangsgelenkte Tandem-Kupplung: mechanische Lösung mit Lenkgestänge, robust und wartungsarm.

Alle Kupplungen müssen die einschlägigen DIN- und EN-Normen (z. B. DIN 15170 für Anhängerkupplungen an Flurförderzeugen) sowie die Herstellervorgaben einhalten.

Wirtschaftlichkeit: Stapler vs. Routenzug

Die belastbarste Rechnung liefert der direkte Vergleich über fünf Jahre. Das folgende Beispiel (Quelle: Industrie-Fachwissen / Praxisbeispiel Mittelstand) zeigt einen typischen Wechsel von einer dreiköpfigen Stapler-Crew auf ein Zwei-Mann-Routenzugsystem.

Einsparung: rund 59.500 € pro Jahr bei einer Einmal-Investition von etwa 56.500 €, Amortisation in ca. 12–14 Monaten. Branchenangaben sprechen darüber hinaus von einer Reduktion der Einzelfahrten um bis zu 80 %, was zusätzlich Verschleiß und Unfallrisiko senkt.

Wichtig: Die Rechnung lohnt sich erst ab einer kritischen Anzahl von Versorgungspunkten. Für weniger als sechs Stationen mit Mehrfach-Bedarf je Schicht ist der ROI typischerweise nicht gegeben, hier sind Hubwagen oder ein einzelner Stapler weiterhin die richtige Wahl.

Sicherheit und Vorschriften

Routenzüge sind Flurförderzeuge im Sinne der DGUV Vorschrift 68. Damit gilt: Der Fahrer muss schriftlich beauftragt und nach DGUV Grundsatz 308-001 ausgebildet sein, eine reine „Stapler-Schein“-Verkürzung gibt es für Routenzug-Schlepper nicht. Konkret konkretisiert die DGUV Information 208-057 „Einsatz von Schleppern und Anhängern als Routenzüge“ die Anforderungen an Bau, Betrieb, Qualifikation und Unterweisung der Fahrer:innen sowie an die Sicherheitstechnik.

Die wichtigsten Punkte:

• Höchstgeschwindigkeit: Flurförderzeuge mit bauartbedingt mehr als 16 km/h dürfen nicht zur Personenbeförderung auf Standplätzen eingesetzt werden. In der Praxis läuft die Mehrheit der Innenbetrieb-Routenzüge bei 6–12 km/h.
• Anhängelast: Die zulässige Anhängelast für den jeweiligen Einsatzort muss vom Arbeitgeber ermittelt und dem Fahrer schriftlich mitgeteilt werden, sie ergibt sich aus Steigung, Reibwert und Fahrzeugauslegung.
• Kupplung: Anhängerkupplungen müssen DIN-konform, gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert und täglich vor Schichtbeginn sicht-/funktionsgeprüft sein.
• Routenführung: Wegmarkierung, Kreuzungsschilder und ggf. Vorrangregelungen für Fußgänger sind gefordert. Personenwege müssen baulich oder markierungstechnisch von Routenzugstrecken getrennt sein.

Die Planung der Strecke selbst sollte sich an VDI 5586 Blatt 2 (Routenzugsysteme — Planung und Dimensionierung) orientieren. Für die übergeordnete Materialfluss-Gestaltung sind das VDI-Handbuch Technische Logistik (Band 7 Materialfluss I) sowie für Anhängerelemente VDI 3578 (Anbaugeräte) relevant.

Häufige Einführungsfehler

Die meisten gescheiterten Routenzug-Projekte scheitern nicht an der Technik, sondern an der Planung. Aus Projekt-Rückblicken und Empfehlungen des Fraunhofer IML zur Innenlogistik lassen sich vier wiederkehrende Fehler ableiten.

• Routenführung mit Kreuzungen: Wer den Routenzug durch zentrale Werkskreuzungen fahren lässt, produziert Wartezeiten und Sicherheitskonflikte. Die Strecke sollte konsequent als Schleife im Uhrzeigersinn (oder konsistent gegen) geplant werden, idealerweise ohne Rückwärtsfahrten.
• Trolleys ohne Bordwand-Sicherung: KLT-Wagen ohne Bordwand verlieren bei Kurvenfahrt Material. Die Investition in stabile Frames mit definierter Rückhaltung amortisiert sich nach wenigen Wochen, weil Liegenbleiber und Sucharbeit wegfallen.
• Fehlende Bahnbeschriftung: Ohne markierten Fahrweg, Stopp-Markierungen an Stationen und Hinweisschilder für Werker, die die Strecke queren, entstehen Beinahe-Unfälle. Bodenmarkierungen sind in der Erstinvestition zu berücksichtigen, nicht erst „wenn alles läuft“.
• Falscher Takt: Wer zu langsam taktet, schafft am Verbrauchspunkt keine JIT-Versorgung; wer zu schnell taktet, verschwendet Personal. Faustregel: Der Tour-Takt muss kleiner sein als die Kanban-Reichweite des kleinsten Behälters an einer Linie.

Häufige Fragen

Wie viele Anhänger darf ein Routenzug ziehen?

Technisch zwischen 2 und 5 Anhängern, in Ausnahmefällen mehr. Rechtlich gilt: Die vom Hersteller des Zugfahrzeugs angegebene zulässige Anhängelast und Anhängeranzahl für den konkreten Einsatzort darf nicht überschritten werden. In der Praxis sind 4–5 Trailer am wirtschaftlichsten.

Wie schnell fahren Routenzüge in der Halle?

Üblich sind 6–12 km/h. Höhere Geschwindigkeiten sind technisch möglich, aber durch DGUV-Vorgaben (Personenbeförderung > 16 km/h unzulässig) und durch die Sicherheitsbeurteilung der Strecke begrenzt.

Brauche ich eine eigene Routenzug-Ausbildung für meine Fahrer?

Ja. Schlepper sind Flurförderzeuge nach DGUV Vorschrift 68, die Qualifikation richtet sich nach DGUV Grundsatz 308-001. Eine reine Stapler-Ausbildung reicht nicht aus, die Routenzug-spezifischen Themen (Spurverhalten der Anhänger, Kupplungsprüfung, Tour-Disziplin) müssen ergänzt werden.

Lohnt sich ein automatisierter Routenzug (FTS)?

Automatisierte Systeme (Fahrerloses Transportsystem nach VDI 2510) rechnen sich typischerweise erst ab Drei-Schicht-Betrieb (24/7). Investitionen liegen bei 150.000–350.000 € mit Amortisation in 2–3 Jahren. Für Ein- und Zwei-Schicht-Betrieb ist der konventionelle Routenzug meist wirtschaftlicher.

Können wir Stapler und Routenzug parallel betreiben?

Ja, und das ist häufig der realistische Weg. Stapler bleiben für Wareneingang, Palettenbewegung und schwere Lasten zuständig; der Routenzug übernimmt die getaktete Linienversorgung mit KLT und Kleinlasten. Diese Aufteilung entspricht der typischen OEM-Praxis im DACH-Automotive-Bereich.

Welche Hallenmaße braucht der Routenzug?

Mindestens 2,5 m Gangbreite für dreiteilige Züge, 4–6 m Wendekreis-Radius außen für 90°-Kurven. Engere Hallen lassen sich mit zwangsgelenkten oder virtuell geführten Anhängern teilweise nutzen, eine Begehung mit dem Lieferanten ist Pflicht.

Fazit

Der Routenzug ist kein Trend, sondern eine seit den 1950er-Jahren bei Toyota erprobte und in der DACH-Automobilindustrie seit zwei Jahrzehnten Standard gewordene Lösung für die getaktete, schlanke Linienversorgung. Sobald Sie in Ihrem Werk Montagestraßen mit KLT versorgen, mehrere Stationen mehrmals pro Schicht anfahren müssen und Stapler-Leerfahrten in nennenswertem Umfang feststellen, ist der Wechsel auf einen Routenzug wirtschaftlich plausibel, mit Amortisation typischerweise innerhalb eines Jahres.

Vor der Beschaffung sollten Sie drei Schritte gehen: Erstens eine Strecken- und Frequenzanalyse nach VDI 5586, zweitens eine Eignungsprüfung der Halle (Gangbreiten, Kurvenradien, Kreuzungspunkte), drittens die Personalplanung inklusive Ausbildung nach DGUV. Wer diese Hausaufgaben macht, holt sich nicht nur einen weiteren Stapler-Ersatz ins Haus, sondern das Werkzeug, das Kanban und Just-in-Time im Innenbetrieb erst funktionsfähig macht.